一輛車如何通過 “塑料革命”提升 10%續航？ 答案藏在聚氨酯蜂窩結構中微孔密度僅為水 1/5，強度卻逼近鋁合金!國內比亞迪、吉利等車企已規模化應用
。
減重40%的秘訣：將超臨界 COz注入熔融聚氨酯，形成百萬級微孔(密度0.2g/cm3) ，用于座椅骨架、儀表臺支撐件，強度不變重量銳減。
實測案例：比亞迪海豹門板采用此工藝，減重 35%且通過碰撞測試。
玻纖+聚氨酯=超強塑料： 玻璃纖維增強聚氨酯 (RRIM) 制造保險杠、尾門，重量僅為鋼材一半，抗變形能力提升20% 。
一體成型優勢：吉利星越 L全塑尾門省去12個焊接點，生產耗時縮短50% 。
自修復+多功能集成：如寶馬 iX格柵的聚氨酯涂層，劃痕2分鐘自愈，集成除霜導線；
國產突破：埃安 Hyper GT透光PU飾板嵌雷達模塊，誤差率<0.1 °。
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部件 |
傳統材料 |
聚氨酯方案 |
減重幅度 |
車企應用 |
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座椅骨架 |
鋼架 |
微孔 PU 蜂窩 |
30%-40% |
比亞迪 ·海豹 |
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全塑尾門 |
鋁合金 |
RRIM+ 玻纖增強 |
50% |
吉利 ·星越 L |
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電池包上蓋 |
鈑金 |
阻燃 TPU 注塑 |
45% |
蔚來 ET5 |
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方向盤支架 |
鎂合金 |
微發泡 PU |
38% |
小鵬 G9 |
車窗粘接 VOC 排放降低90%，理想L9
車頂模塊化設計節省密封膠用量 40% 。
擋泥板 / 擾流板實現100%回收，材料成本下降25%( 如長城歐拉好貓) 。
國內萬華化學開發大豆油基聚氨酯， 2025年量產成本逼近石油基。
強度實測打臉質疑：
聚氨酯保險杠抗沖擊標準 (GB 17354) 達標率100%，吸能效果反超金屬
15% 。
用戶價值升級：
減重 50kg →電車續航提升10km(NEDC標準) 。
1.工藝融合：伊之密 ReactPro技術實現注塑+PU發泡一體成型，零件數量減少
70%；
2.智能響應材料：溫度自適應 PU泡沫(-30℃~80C 彈性不變 ) ，用于高寒地區車型座椅；
3.AI優化設計：華為云聯合賽輪思開發聚氨酯拓撲算法，部件減重再突破 15%。
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【本文標簽】 聚氨酯注塑
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